MERCEDES-AMG: una scocca completamente nuova per la futura SL

Mercedes-AMG ci regala un altro assaggio ufficiale della nuova generazione SL, rivelando i dettagli che caratterizzano la scocca in alluminio composito. La costruzione della nuovissima roadster, che combina un telaio space-frame in alluminio con una struttura autoportante, non è correlata al modello precedente ed è stata sviluppata da zero. Tutto iniziò nel lontano 1952, con un telaio a traliccio....

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o.Mercedes-AMG ci regala un altro assaggio ufficiale della nuova generazione SL, rivelando i dettagli che caratterizzano la scocca in alluminio composito.

La nuova architettura roadster consiste nella combinazione di un telaio space frame in alluminio con una struttura autoportante. Nasce - come per la prima SL nel 1952 - letteralmente da un foglio di carta bianco: non un singolo componente è stato ripreso dal precedente modello SL o, ad esempio, dall'AMG GT Roadster.

La casa automobilistica tedesca afferma che rispetto all'attuale SL, la rigidità torsionale della scocca è aumentata del 18 percento. La rigidità trasversale e longitudinale sono state aumentate rispettivamente del 50 e del 40 percento rispetto all'AMG GT Roadster.

In tutto, la struttura, senza le porte, il cofano, il cofano del bagagliaio e le parti di montaggio aggiuntive, pesa circa 595 libbre (270 kg). Quando sarà in vendita, presumibilmente prima della fine del 2021 o all'inizio del prossimo anno, la nuova SL vanterà un baricentro molto basso. Dovrebbe essere offerta con motori a quattro, sei e otto cilindri, mentre in USA, potrebbe essere disponibile solo con motori a sei e otto cilindri. La potente SL 63 AMG sarà equipaggiata con un V8 biturbo, mentre probabilmente la top di gamma, la nuova SL 73e dovrebbe essere offerta con un powertrain ibrido da circa 800 CV.

"Il team di sviluppo della nostra area di progettazione della scocca ha dovuto affrontare un compito estremamente interessante, ma anche impegnativo: quando siamo stati incaricati di intraprendere lo sviluppo complessivo della nuova SL, siamo partiti da zero, per così dire, senza alcuna struttura esistente. Possiamo essere giustamente orgogliosi del risultato.

Da un lato siamo riusciti a conciliare le ambiziose specifiche che ci eravamo prefissati, dall'altro siamo stati in grado di raggiungere ottimi valori di rigidità in tutte le aree, in combinazione con un peso favorevole, fornendo così la base per una dinamica di guida agile e un comfort elevato ", afferma Jochen Hermann, Chief Technical Officer di Mercedes-AMG GmbH.

Prestazioni,ma anche sicurezza

I requisiti per l'architettura della scocca della nuova roadster di lusso erano considerevoli: le specifiche richiedevano una gamma di specifiche, molto più completa rispetto alle generazioni precedenti. In particolare, il layout di base con 2 + 2 posti e la possibilità di ospitare un’ampia possibilità di tecnologie di trazione che sono state sviluppate per la prima volta su una SL, un compito che ha presentato sfide completamente nuove in termini di complessità. L'obiettivo era quello di offrire le caratteristiche di Driving Performance AMG, con un focus sulle dinamiche laterali e longitudinali, nonché di soddisfare le elevate aspettative in termini di comfort e sicurezza.

Anche nel 1952, il telaio space frame alla base del successo della SL quasi 70 anni fa, è molto leggero, ma con una rigidità torsionale estremamente elevata. Inoltre, si dilunga così in alto nell'area delle soglie di accesso che non sono possibili porte regolari: nascono proprio da questa esigenza le famose porte ad ali di gabbiano. La costruzione del telaio, progettata specificamente per far fronte alle sollecitazioni di trazione e compressione, consente di avere tubi di piccolo diametro. La stabilità è assicurata da numerosi triangoli chiusi, che trasferiscono le forze in atto a una piramide tubolare all'estremità del vano motore.

Materiale ad alto contenuto di alluminio e nuovi compositi di fibre

Nella nuova SL, invece, l'intelligente composizione di alluminio, acciaio, magnesio e compositi di fibre, garantisce la massima rigidità possibile insieme a un peso ridotto. Le sezioni trasversali dei materiali ottimizzati e la forma sofisticata dei componenti creano i presupposti per le caratteristiche di comfort e sicurezza richieste, la sofisticata tecnologia e la capote. Altre misure mirate includono pannelli in alluminio sul sottoscocca e montanti integrati nella struttura nella parte anteriore e posteriore.

Il supporto del coockpit in magnesio, insieme a parte del ponte di copertura del modulo anteriore, realizzato in un materiale composito in fibra con una miscela di fibre di vetro e carbonio, dimostrano gli sforzi degli ingegneri per ottenere il miglior utilizzo possibile dei diversi materiali impiegati. Questo vale anche per il telaio del parabrezza in acciaio tubolare ad alta resistenza e formato a caldo. Questo, in combinazione con un sistema dietro i sedili posteriori che si estende alla velocità della luce se necessario, funge da protezione contro il ribaltamento.

Componenti fusi con spessori su misura

I componenti in alluminio pressofuso vengono utilizzati nei punti nodali in cui le forze si uniscono o dove le funzioni sono altamente integrate, cioè dove devono essere trasferite grandi forze. I componenti fusi hanno il vantaggio di consentire lo scarico specifico delle forze e consentono di variare localmente gli spessori delle pareti in base ai carichi incontrati.

Si possono quindi realizzare zone di maggiore rigidità dove richiesto, ad esempio in corrispondenza dei collegamenti del telaio. Inoltre, in qualsiasi punto del componente viene fornito solo lo spessore di parete necessario, il che consente di risparmiare peso nelle aree soggette a basse forze.

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