E’ ad oggi un processo molto complesso e in continua evoluzione – esistono, infatti, numerose opportunità di miglioramento nei costi e nei tempi produttivi - ma possono comunque essere determinati alcuni steps precisi e imprescindibili che il processo attuale non può non seguire. Si parte selezionando le materie prime in polvere per la produzione degli elettrodi. Queste vengono mescolate con acqua e solventi per definire le formule dell’anodo e del catodo. Nella fattispecie, in un ambiente particolarmente pulito e sterile vengono mischiati insieme in modo preciso la grafite per l’anodo e l’ossido metallico di litio per il catodo.

Questo impasto viene poi applicato in vari strati su lamine a elevata conduttività che per l’anodo sono realizzate in rame mentre per il catodo sono ottenute con una lamina di alluminio. Le lamine rivestite, tagliate con il laser, vengono poi pressate ed essiccate e impilate (anodo, separatore, catodo, separatore, anodo) uno sopra l’altro così da assemblare la pila che andrà a formare le celle. In seguito vengono saldati il polo positivo e il polo negativo della cella e i fogli di metallo che ne risultano. A questo punto ciascuna pila viene inserita all’interno del proprio involucro. In questa fase le celle vengono riempite con gli elettroliti finché tutta la pila ne è piena. Si arriva quindi al trattamento finale dove le celle vengono degassate e sigillate e si termina con la verifica di eventuali corto circuiti interni attraverso misurazioni costanti della tensione di circuito aperto della cella. Chiude il cerchio di questo assemblaggio l’ispezione finale, che rileva le proprietà elettrochimiche principali, oltre a capacità, resistenza e perdita di potenza della batteria.