BMW, così viene prodotta la nuova i4 nello stabilimento di Monaco

La prima BMW i4 prodotta in serie ha lasciato oggi lo stabilimento del BMW Group a Monaco di Baviera. "E' una pietra miliare per questo stabilimento e il suo team sulla strada della mobilità elettrica", ha detto Milan Nedeljković, membro del consiglio di amministrazione per la produzione: "Dal 2023, più della metà di tutti i veicoli di Monaco di Baviera avrà un sistema di trazione elettrificato. La stragrande maggioranza di essi sarà completamente elettrica."

Realizzare la produzione della BMW i4 completamente elettrica nelle strutture esistenti dello stabilimento da quasi 100 anni ha portato con sé sfide speciali durante le ampie misure di riconversione e installazione.

In uno spazio molto ristretto, i sistemi esistenti sono stati rimossi, i nuovi sistemi installati e i sistemi esistenti ricostruiti. La BMW i4 si differenzia dalle architetture convenzionali soprattutto per la sua trazione elettrica e la batteria ad alta tensione.

Tuttavia, circa il 90% degli impianti di produzione esistenti per la realizzazione della carrozzeria di Monaco sono stati utilizzati anche per la BMW i4. Solo per la produzione del pavimento e della struttura posteriore sono stati necessari sistemi aggiuntivi.

Anche l'integrazione dell'assemblaggio della batteria ad alta tensione è stata molto complessa. I sistemi di telecamere ad alta risoluzione controllano la superficie della batteria ad alta tensione in modo completamente automatico prima dell'installazione per evitare contaminazioni o eventuali danni.

Con la BMW i4, la BMW Serie 3 Berlina, la BMW Serie 3 Touring – entrambe con motori a combustione e trazione ibrida – così come la BMW M3 e la BMW Serie 4 Gran Coupé, lo stabilimento principale del BMW Group produce un ampio portafoglio di vetture.

La digitalizzazione sta progredendo

Un elemento importante è la crescente digitalizzazione della produzione. Attualmente, l'intero impianto di Monaco viene registrato in dettaglio utilizzando scansioni 3D al fine di ottenere database digitali che includano gli edifici e le strutture esistenti. Le scansioni vengono ulteriormente elaborate e quindi archiviate nel cloud, con uno strumento intuitivo i dati sono accessibili da qualsiasi luogo.

Diverse sedi, come lo stabilimento statunitense di Spartanburg e lo stabilimento di Ratisbona, sono già state completate e l'impianto di Dingolfing è in parte registrato mediante scansione 3D. Entro la fine del 2022, le strutture di tutti i principali impianti automobilistici della rete di produzione del BMW Group saranno disponibili in forma digitale.

Nuovi edifici e sistemi sono già stati pianificati virtualmente, incluso il pre-assemblaggio proprio della BMW i4.

Altre applicazioni digitali sono utilizzate direttamente in produzione. Attraverso l'uso dell'identificazione a radiofrequenza (RFID), ovvero le onde radio, i componenti del veicolo vengono identificati e assegnati senza contatto e automaticamente lungo la catena di montaggio. tutto questo elimina la necessità di scansione manuali.

Allo stesso tempo, si garantisce che il componente giusto sia montato nel veicolo giusto. Attualmente, la tecnologia è già ampiamente utilizzata nella produzione di sedili. Presso i fornitori e la produzione di componenti del BMW Group, le cosiddette etichette intelligenti RFID sono già attaccate al componente, e vengono utilizzate nel successivo processo di produzione.

Sei milioni di litri in meno di consumo di acqua grazie al sistema ad osmosi inversa

Il tema della sostenibilità è profondamente radicato nel sistema produttivo. Il BMW Group persegue un approccio olistico per ridurre le emissioni di CO2e ridurre al minimo il consumo di risorse.

Nel periodo dal 2006 al 2020, il consumo di risorse per veicolo prodotto è già stato più che dimezzato e le emissioni di CO2sono state ridotte in modo ancora più significativo, del 78%.

Entro il 2030, le emissioni di CO2nella produzione saranno ridotte di un ulteriore 80% per veicolo prodotto. Utilizzando un sistema di osmosi inversa, si ottiene una significativa riduzione del consumo idrico. Le acque reflue provenienti dalla verniciatura catodica a immersione vengono trattate e riutilizzate nella stessa fase del processo.

L'integrazione del sistema di osmosi è avvenuta in primavera. Nel complesso, tutto ciò riduce il consumo annuale di acqua di oltre sei milioni di litri.

Nuovo obiettivo di sostenibilità: logistica dei trasporti a zero emissioni locali

Il BMW Group presta particolare attenzione alla riduzione delle emissioni di CO2. All'inizio della produzione della BMW i4, è stato quindi annunciato un ulteriore obiettivo: entro i prossimi anni, la logistica dei trasporti per lo stabilimento di Monaco sarà implementata localmente senza emissioni. Si fa affidamento sia su una quota ferroviaria crescente che sull'uso di camion elettrici a batteria.

Ogni giorno sono necessarie più di 750 consegne di camion per la consegna delle parti. In futuro, questi viaggi saranno privi di emissioni nelle aree urbane con e-truck. Circa la metà del trasporto dei veicoli prodotti a Monaco di Baviera viene già effettuato su rotaia.

Questa quota deve essere gradualmente aumentata. In linea di principio, si prevede di implementare una logistica dei trasporti senza emissioni nella città di Monaco e di continuare a ridurre significativamente le emissioni di CO2 in un raggio più ampio e nel traffico intercontinentale.

La società ha investito 200 milioni di euro nell'integrazione della BMW i4 nella struttura di produzione esistente.

Meno di un anno fa, è stato annunciato l'ulteriore sviluppo dello stabilimento BMW Group di Monaco verso l'elettromobilità: una nuova linea di assemblaggio dei veicoli e un nuovo reparto carrozzeria sono in fase di costruzione e la produzione di motori verrà trasferita nelle altre sedi della rete di produzione.

La produzione dei motori a quattro cilindri si sposterà nei siti di Hams-Hall nel Regno Unito e Steyr in Austria alla fine di quest'anno.