10 June 2014

Tecnica, ecco come viene assemblata la nuova BMW i8 nello stabilimento di Lipsia

Con noi a Lipsia per scoprire come viene assemblata la nuova i8. Oltre ad offrire in anteprima mondiale dei proiettori alla luce laser su un’auto di serie, è interessante anche dal punto di vista produttivo. Porta con sé infatti un concetto di sostenibilità omnicomprensivo....(8 video HD+ 50 immagini)

INTRO

La nuova BMW i8, secondo modello del brand BMW i, è la prima vettura ibrida di tipo plug-in del BMW Group. E’ una 2+2-posti sportiva che presenta un modulo Life con abitacolo in materiale sintetico rinforzato in fibra di carbonio (CFRP) con l’ integrazione della tecnica di propulsione, della batteria ad alta tensione, del telaio, delle funzioni strutturali e di crash in un modulo denominato Drive in alluminio.La massa a vuoto è di 1485 chilogrammi con un coefficiente aerodinamico cx di  0,26. Con una lunghezza di 4.689 mm, una larghezza di 1.942 mm e un’altezza  di appena 1.297 mm, la BMW i8 si presenta con le classiche proporzioni di un’auto sportiva. Il suo carattere racing è sottolineato anche dal cofano motore allungato, dalla linea del tetto filante e dagli sbalzi corti, senza dimenticare le generose carreggiate (anteriore di 1 644 millimetri e posteriore di 1 721 millimetri) .

Le prime consegne:

TRE CILINDRI
La nuova i8 vede l’abbinamento di un motore a benzina a tre cilindri equipaggiato con tecnologia BMW TwinPower Turbo alla tecnologia BMW eDrive. Il  motore endotermico della cilindrata di 1 500 cc eroga una  potenza di 170 kW/231 CV e una coppia massima di 320 Nm; la trasmissione di potenza alle ruote posteriori avviene attraverso un cambio automatico a sei rapporti. Il motore elettrico ha invece una  potenza di 96 kW/131 CV e una coppia massima di 250 Nm. La trasmissione di potenza alle ruote anteriori avviene qui attraverso un cambio automatico a due rapporti. La batteria ad alta tensione agli ioni di litio con raffreddamento diretto a liquido , vanta una capacità di 7,1 kWh.

ECOLOGICA
Oltre ad offrire in anteprima mondiale dei proiettori alla luce laser su  un’automobile di serie, la i8 è interessante anche dal punto di vista produttivo. Porta con sé infatti un concetto di sostenibilità omnicomprensivo che copre l’intera catena di assemblaggio:

-produzione della fibra di carbonio e assemblaggio della vettura con l’utilizzo di corrente elettrica prodotta al 100 per cento da materie prime rinnovabili

- innovative metodologie di trasformazione di materiali riciclati e di materiali lavorati in modo rispettoso dell’ambiente

- pelle conciata con estratti di ulivo per la plancia portastrumenti e  una selezione dei materiali rispettosa delle risorse naturali

MATERIALI
Per quanto concerne i materiali, le portiere hanno una struttura CFRP/alluminio, la plancia portastrumenti  vanta una struttura portante in magnesio, il telaio è in alluminio e infine l’ elemento di separazione tra abitacolo e bagagliaio è in vetro sottile temprato. Il concetto LifeDrive è composto da due moduli indipendenti, separati orizzontalmente. Il modulo Drive in alluminio accoglie il motore endotermico e il motore elettrico, la batteria, l’elettronica di potenza, i componenti dell’assetto e le funzioni strutturali e di protezione anticrash; l’elemento centrale del modulo Life è l’abitacolo della 2+2 posti in materiale sintetico rinforzato con fibra di carbonio (CFRP).

L’equipaggiamento di serie in pelle della BMW i8 comprende, oltre alle superfici di seduta, anche parti della consolle centrale, della plancia portastrumenti e dei pannelli interni delle porte. Come prima casa automobilistica del mondo BMW ha adottato un processo ecocompatibile per la lavorazione della pelle. La pelle utilizzata per le superfici dei sedili e la plancia portastrumenti viene conciata con un estratto di foglie di ulivo. Questo consente di evitare residui di produzione che potrebbero inquinare l’ambiente; in più, la pelle si presenta particolarmente pregiata e naturale. Come materiale grezzo vengono lavorate esclusivamente pelli di vacchetta provenienti dalla Germania, dall’Austria e dalla Svizzera. Il trattamento naturale viene eseguito in Germania, così da assicurare delle distanze brevi tra lavorazione dei pellami e sito produttivo della BMW i8 nello stabilimento BMW di Lipsia. Anche i materiali in tessuto utilizzati nell’abitacolo della BMW i8 per le strisce di colore nei sedili e nei pannelli interni delle porte, nonché per il cielo del tetto, i tappetini, i montanti della carrozzeria e i rivestimenti del pavimento, sono il risultato di un processo di riciclaggio particolarmente innovativo.

Il materiale di partenza è un granulato di poliestere ottenuto in parte da PET riciclato che in un processo speciale viene lavorato con una quota del 40 per cento di lana vergine, così da ottenere un pregiato materiale da rivestimento. Un’altra forma innovativa di lavorazione di materie prime viene applicata alla produzione della chiave della BMW i8. L’involucro è realizzato in un cosiddetto biopolimero. Questo materiale viene prodotto sulla base di semi di ricino. Il risultante olio di ricino viene combinato con una quota del 30 per cento di fibra di vetro, così da fornire un materiale particolarmente prestigioso e robusto. L’utilizzo di materiali riciclati, ancorato nel concetto di sostenibilità di BMW i, non si riflette solo nei molti materiali sintetici riutilizzati. Anche l’alluminio lavorato nella BMW i8 è ottenuto in gran parte da processi di riciclaggio oppure facendo uso di energia prodotta da materie prime rinnovabili.

 

Laser Light:

 

VIDEO

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LEGGEREZZA

Il CFRP è il materiale più leggero utilizzabile per la produzione di scocche senza compromettere la sicurezza. Il materiale si distingue per una particolare resistenza alle torsioni e un peso alleggerito del 50 per cento rispetto all’acciaio e del 30 per cento rispetto all’alluminio. L’architettura LifeDrive e la elevata quota di CFRP e di alluminio hanno consentito di ottimizzare il peso in modo finora mai realizzato.

La massa a vuoto della BMW i8 è di 1485 chilogrammi. In più, l’architettura LifeDrive ha un impatto positivo anche sulla ripartizione dei pesi. L’unità della batteria, sistemata nella vettura in basso in posizione centrale, favorisce un centro di gravità basso, aumentandone la sicurezza. Il baricentro della BMW i8 è inferiore a 460 millimetri, dunque più basso di tutti gli attuali modelli del BMW Group. La ripartizione delle masse tra gli assi è quasi nel rapporto ideale di 50 : 50.

 

 

MAGNESIO
La costruzione intelligente con struttura di supporto della plancia portastrumenti in magnesio determina una riduzione del peso del 30 per cento circa rispetto per esempio a quello della BMW Serie 6. In più, grazie alla propria elevata rigidità composita, la struttura portante in magnesio esercita un effetto stabilizzante che consente di ridurre il numero dei componenti e di raggiungere così un’ulteriore riduzione del peso del 10 per cento circa. Un’innovativa tecnologia di schiume espanse per i condotti di convogliamento nell’aria dell’impianto di climatizzazione ne alleggerisce il peso del 60 per cento circa rispetto ai componenti tradizionali e, grazie all’effetto insonorizzante del materiale, contribuisce ad ulteriori progressi nel campo dell’acustica. Anche il collegamento diretto dell’elettronica di potenza al motore elettrico riduce la lunghezza dei cablaggi il cui peso è stato ulteriormente diminuito utilizzando in parte dell’alluminio

 

.

VETRO TEMPRATO
Inoltre, la BMW i8 è il primo modello di serie del mondo equipaggiato con un vetro sottile temprato. L’innovativa tecnologia di produzione, finora utilizzata su larga scala solo per la fabbricazione di smartphone, conferisce al materiale una stabilità particolarmente elevata. Il vetro di separazione tra l’abitacolo e il bagagliaio della BMW i8 è composto da due strati di vetro chimicamente temprato dallo spessore di rispettivamente solo 0,7 millimetri, tra i quali è stata inserita una pellicola ad effetto acustico. Oltre ad offrire delle ottime caratteristiche d’insonorizzazione, questa soluzione contribuisce a una riduzione del peso del 50 per cento circa rispetto alla tradizionale tecnologia in vetro stratificato. La pelle esterna della BMW i8 è composta in materiali termoplastici e viene prodotta anch’essa nello stabilimento BMW di Lipsia. I componenti in materiale sintetico pesano solo la metà della lamiera di acciaio e offrono contemporaneamente una protezione superficiale esente da corrosione, producibile a basso consumo energetico. In più, il materiale è resistente ai piccoli danni. 

ABITACOLO IN CFRP
L’architettura LifeDrive offre delle libertà straordinarie nel disegno della forma della scocca. Il risultato è un’immagine che riflette con autenticità le caratteristiche di guida sportive della BMW i8, il suo innovativo carattere premium e la sua tecnologia futuristica. L’elevata rigidità strutturale dell’abitacolo in CFRP consente di realizzare delle aperture delle porte particolarmente ampie che assicurano un accesso confortevole anche alla sezione posteriore della BMW i8. La struttura delle porte caratteristiche ad ali di gabbiano che si aprono controvento è composta da un supporto in CFRP e da una pelle esterna in alluminio. Rispetto alla costruzione tradizionale di porte viene raggiunta una riduzione di peso del 50 per cento circa. Allo stato asciutto e prima di essere annegato nella resina, il CFRP si lascia lavorare quasi come un tessuto, così da potere realizzare le sagome più varie. Solo dopo l’indurimento della resina iniettata nel CFRP, il componente ottiene la propria forma rigida, definitiva, ed offre una resistenza equivalente o superiore all’acciaio, a un peso nettamente ridotto.

Inoltre, l’elevata resistenza allo strappo delle fibre permette di realizzare dei componenti in CFRP con una resistenza particolarmente elevata, soprattutto in direzione di una futura sollecitazione. A questo scopo le fibre del componente vengono orientate nella direzione della futura sollecitazione. Grazie alla sovrapposizione di fibre ad orientamento differente, un componente può offrire un’elevata resistenza in direzioni differenti. Questo permette di progettare dei componenti molto più efficienti ed effettivi di quelli realizzabili con qualsiasi altro materiale dalla resistenza identica in tutte le direzioni, come per esempio il metallo. La conseguenza è un ulteriore risparmio di materiale e peso, che crea a sua volta nuovi potenziali di risparmio: grazie alla massa inferiore accelerata in caso di collisione, si riducono le strutture previste per l’assorbimento di energia, così da risparmiare nuovamente del peso.

Le ultime news video

Tags

© RIPRODUZIONE RISERVATA