Tecnica, ecco come viene assemblata la nuova BMW i8 nello stabilimento di Lipsia

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LEGGEREZZA

Il CFRP è il materiale più leggero utilizzabile per la produzione di scocche senza compromettere la sicurezza. Il materiale si distingue per una particolare resistenza alle torsioni e un peso alleggerito del 50 per cento rispetto all’acciaio e del 30 per cento rispetto all’alluminio. L’architettura LifeDrive e la elevata quota di CFRP e di alluminio hanno consentito di ottimizzare il peso in modo finora mai realizzato.

La massa a vuoto della BMW i8 è di 1485 chilogrammi. In più, l’architettura LifeDrive ha un impatto positivo anche sulla ripartizione dei pesi. L’unità della batteria, sistemata nella vettura in basso in posizione centrale, favorisce un centro di gravità basso, aumentandone la sicurezza. Il baricentro della BMW i8 è inferiore a 460 millimetri, dunque più basso di tutti gli attuali modelli del BMW Group. La ripartizione delle masse tra gli assi è quasi nel rapporto ideale di 50 : 50.

MAGNESIO
La costruzione intelligente con struttura di supporto della plancia portastrumenti in magnesio determina una riduzione del peso del 30 per cento circa rispetto per esempio a quello della BMW Serie 6. In più, grazie alla propria elevata rigidità composita, la struttura portante in magnesio esercita un effetto stabilizzante che consente di ridurre il numero dei componenti e di raggiungere così un’ulteriore riduzione del peso del 10 per cento circa. Un’innovativa tecnologia di schiume espanse per i condotti di convogliamento nell’aria dell’impianto di climatizzazione ne alleggerisce il peso del 60 per cento circa rispetto ai componenti tradizionali e, grazie all’effetto insonorizzante del materiale, contribuisce ad ulteriori progressi nel campo dell’acustica. Anche il collegamento diretto dell’elettronica di potenza al motore elettrico riduce la lunghezza dei cablaggi il cui peso è stato ulteriormente diminuito utilizzando in parte dell’alluminio

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VETRO TEMPRATO
Inoltre, la BMW i8 è il primo modello di serie del mondo equipaggiato con un vetro sottile temprato. L’innovativa tecnologia di produzione, finora utilizzata su larga scala solo per la fabbricazione di smartphone, conferisce al materiale una stabilità particolarmente elevata. Il vetro di separazione tra l’abitacolo e il bagagliaio della BMW i8 è composto da due strati di vetro chimicamente temprato dallo spessore di rispettivamente solo 0,7 millimetri, tra i quali è stata inserita una pellicola ad effetto acustico. Oltre ad offrire delle ottime caratteristiche d’insonorizzazione, questa soluzione contribuisce a una riduzione del peso del 50 per cento circa rispetto alla tradizionale tecnologia in vetro stratificato. La pelle esterna della BMW i8 è composta in materiali termoplastici e viene prodotta anch’essa nello stabilimento BMW di Lipsia. I componenti in materiale sintetico pesano solo la metà della lamiera di acciaio e offrono contemporaneamente una protezione superficiale esente da corrosione, producibile a basso consumo energetico. In più, il materiale è resistente ai piccoli danni. 

ABITACOLO IN CFRP
L’architettura LifeDrive offre delle libertà straordinarie nel disegno della forma della scocca. Il risultato è un’immagine che riflette con autenticità le caratteristiche di guida sportive della BMW i8, il suo innovativo carattere premium e la sua tecnologia futuristica. L’elevata rigidità strutturale dell’abitacolo in CFRP consente di realizzare delle aperture delle porte particolarmente ampie che assicurano un accesso confortevole anche alla sezione posteriore della BMW i8. La struttura delle porte caratteristiche ad ali di gabbiano che si aprono controvento è composta da un supporto in CFRP e da una pelle esterna in alluminio. Rispetto alla costruzione tradizionale di porte viene raggiunta una riduzione di peso del 50 per cento circa. Allo stato asciutto e prima di essere annegato nella resina, il CFRP si lascia lavorare quasi come un tessuto, così da potere realizzare le sagome più varie. Solo dopo l’indurimento della resina iniettata nel CFRP, il componente ottiene la propria forma rigida, definitiva, ed offre una resistenza equivalente o superiore all’acciaio, a un peso nettamente ridotto.

Inoltre, l’elevata resistenza allo strappo delle fibre permette di realizzare dei componenti in CFRP con una resistenza particolarmente elevata, soprattutto in direzione di una futura sollecitazione. A questo scopo le fibre del componente vengono orientate nella direzione della futura sollecitazione. Grazie alla sovrapposizione di fibre ad orientamento differente, un componente può offrire un’elevata resistenza in direzioni differenti. Questo permette di progettare dei componenti molto più efficienti ed effettivi di quelli realizzabili con qualsiasi altro materiale dalla resistenza identica in tutte le direzioni, come per esempio il metallo. La conseguenza è un ulteriore risparmio di materiale e peso, che crea a sua volta nuovi potenziali di risparmio: grazie alla massa inferiore accelerata in caso di collisione, si riducono le strutture previste per l’assorbimento di energia, così da risparmiare nuovamente del peso.